Come scegliere la giusta attrezzatura per la pulizia della colata?

La pulizia della colata è uno dei processi produttivi necessari per qualsiasi fonderia. Oltre al tipo di getto come dimensione, forma, peso, velocità di produzione, requisiti di capacità, ecc., Che influenzeranno la scelta della granigliatrice, ci sono altre considerazioni. Varie linee di processo di stampaggio producono migliaia di tipi e strutture di colata e ci sono una varietà di metodi di raffreddamento e caduta della sabbia che corrispondono. I processi di tutti questi processi a monte influenzeranno i requisiti di pulizia. Inoltre, la produzione a valle, come le opinioni degli utilizzatori finali dei getti, influenzerà anche la scelta delle attrezzature di granigliatura per le fonderie.

      La temperatura ideale per la granigliatura dei getti è quella migliore vicino alla temperatura ambiente, ma il tempo di raffreddamento di ciascuna fonderia non è lo stesso, quindi la temperatura alla quale il getto entra nella camera di granigliatura varia notevolmente. Pertanto, quando si progetta la granigliatrice, dovrebbe essere considerata la temperatura più alta possibile per la produzione dell'utente. Supponendo che il cliente abbia la necessità di pulire getti a temperature così elevate, la granigliatrice progettata deve soddisfare tali requisiti, in modo da ridurre future manutenzioni e fermi macchina. E altri problemi, inclusi i rischi per la sicurezza operativa. La granigliatrice utilizzata nelle fonderie generiche può lavorare getti con una temperatura superficiale di circa 100°C. A tale temperatura, non è adatto utilizzare una granigliatrice con trasportatore cingolato in gomma, ma scegliere di utilizzare una granigliatrice con trasportatore cingolato in acciaio o manganese. Ad alte temperature, come fino a 175° C, deve essere integrato con guarnizioni, tende e binari di sollevamento speciali resistenti alle alte temperature.

       Queste operazioni ad alta temperatura richiedono anche requisiti speciali per la manutenzione delle apparecchiature. Parti calde, macchine calde e abrasivi caldi rappresentano una sfida per la manutenzione delle apparecchiature e la sicurezza operativa. In tali condizioni di produzione, spesso è necessario sostituire la lubrificazione dei cuscinetti, il design del nastro trasportatore e la fragilità. Composizione del materiale, ventilazione e sistemi di controllo. Catene e altri materiali non combustibili sostituiscono guarnizioni in gomma, tende e cingoli. Pertanto, i getti ad alta temperatura influenzeranno la scelta dell'attrezzatura di granigliatura e solo un'attrezzatura adatta può soddisfare i requisiti per una pulizia efficiente, una produzione sicura e una manutenzione ridotta.

         La maggior parte della sabbia viene rimossa dal processo di caduta della sabbia. Questo aiuta a raffreddare e ridurre il carico di lavoro della successiva granigliatura e rimozione della sabbia. Ci sono anche alcune fonderie che eliminano il processo di rimozione della sabbia e completano direttamente l'attività di rimozione della sabbia dalla granigliatrice. A volte, la sabbia sul getto che entra nella camera di granigliatura può essere più del metallo stesso. Pertanto, per questo tipo di applicazione, l'attrezzatura di granigliatura deve essere progettata con uno speciale sistema di recupero per far fronte alla grande quantità di sabbia prodotta durante il processo di granigliatura. La sabbia di scarto e il setaccio abrasivo tondo in acciaio sono separati da un separatore magnetico o un separatore vagliante.

Se si sceglie un separatore di vagliatura, è necessario un dispositivo di sfiato dell'aria a doppio strato ed è dotato di un design di separazione/vagliatura magnetico secondario. Per la pulizia di getti in sabbia ad alta temperatura, il separatore deve essere selezionato con attenzione, poiché l'alta temperatura ridurrà l'effetto della separazione magnetica. Come la lavorazione di stampi per colata solida, al fine di migliorare il tasso di copertura della pulizia e garantire che tutte le superfici del pezzo siano pulite, solitamente lo stampo viene posizionato sul tavolo o nel cestello rotante del gancio e quindi inviato alla sala di granigliatura, rotazione e pulizia Pulizia della sabbia.

Se è necessaria la scuotitura delle vibrazioni prima della granigliatura, di solito viene utilizzato un dispositivo vibrante o un tamburo. La caduta di sabbia a tamburo, utilizzando mezzi di burattatura, può ridurre l'adesione della sabbia alla superficie del getto e facilitare la successiva granigliatura.

       Dopo aver analizzato l'impatto del flusso di processo a monte sui requisiti di granigliatura, il passaggio successivo consiste nel selezionare la categoria di pulizia, ad esempio tipo batch, tipo a passaggio continuo o pulizia individuale. I modelli batch generali includono granigliatrici cingolate, a gancio e rotanti. Il vantaggio è che il tempo di granigliatura può essere regolato in base alle diverse strutture, forme e dimensioni dei diversi getti e può essere pulito contemporaneamente.

       La granigliatrice cingolata è un sistema di pulizia batch ad alta efficienza produttiva. I getti possono essere ripuliti durante la laminazione senza danneggiare le parti. Il carico e lo scarico automatici hanno ulteriormente migliorato la capacità produttiva. La granigliatrice a gancio rotante è adatta per la pulizia di parti a parete sottile o vulnerabili e fragili. La granigliatrice rotativa è adatta per getti di grandi dimensioni o che non possono essere rullati, il gancio/catena non sopporta il peso o non è facile fissare il pezzo.

       Per le fonderie con elevate esigenze di produttività, vengono generalmente selezionati sistemi di pulizia continua, tra cui granigliatrici cingolate continue, granigliatrici a tamburo continuo, granigliatrici a tunnel vibrante e granigliatrici a nastro a rete. Per la maggior parte delle operazioni di pulizia continua, soprattutto quando i clienti hanno bisogno di pulire una varietà di strutture e dimensioni diverse di getti, è molto importante determinare la dimensione del sistema di trasporto e la capacità della camera di granigliatura, che può ridurre al minimo la necessità di rilavorazione . La dimensione della granigliatrice in continuo deve essere determinata in base al peso del pezzo più pesante da pulire da parte del cliente, al volume del getto e al tonnellaggio medio passato all'ora.

       Sia che si scelga un'attrezzatura di granigliatura continua o di tipo batch, la densità di colata è un'altra considerazione importante. Alcuni modelli sono progettati per pulire tipi di getto speciali, come le granigliatrici automatiche di tipo robot per la pulizia di blocchi cilindri e teste cilindri. Granigliatrice manuale, granigliatrice a nastro inclinato per la pulizia dei tamburi freno, granigliatrice a rulli rotanti per la pulizia dei tubi colati, macchine per la pulizia a trave e bancale con ugelli automatici all'interno del blocco cilindri e della testata. La granigliatrice sospesa combina metodi di trasporto del pezzo in lotti e passanti ed è adatta per i requisiti di pulizia per una varietà di getti di media e alta resa.

     Per le fonderie, il processo più comune è la granigliatura dopo la caduta della sabbia e la rifilatura. A volte, la pulizia della saracinesca di iniezione attaccata al getto viene effettuata insieme alla pulitura della sabbia del getto; a volte, la pulizia del cancello viene pulita in un processo separato.

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