Il processo di fusione delle parti in ghisa della roulette

Attraverso la ricerca sul processo di colata e sul materiale della piastra di rotolamento del letto di raffreddamento della piastra media e pesante, viene studiato un nuovo metodo per realizzare getti di ghisa per roulette con più pile di anime in sabbia di resina metallica. Il metodo ha un processo semplice, un'elevata produttività, prestazioni complete di colata elevate e una buona qualità della superficie.

Stato attuale del processo di fusione delle parti in ghisa della roulette 

Le parti in ghisa della roulette si riferiscono a un tipo di getti il ​​cui diametro è molto più grande dell'altezza. Generalmente, i requisiti di lavorazione del foro dell'albero intermedio sono relativamente elevati, il mozzo e il cerchio sono più spessi e la parete del raggio è sottile, il che provoca facilmente una temperatura irregolare e un'ampia differenza di temperatura. Il mozzo e il cerchio sono due punti caldi. Se il processo di colata è irragionevole, il getto è soggetto a cavità da ritiro, porosità da ritiro e difetti di fessurazione. Attualmente, la maggior parte dei produttori nazionali produce getti di roulette utilizzando la normale formatura in argilla e sabbia, la fusione di un pezzo unico, l'iniezione di un cancello tangenziale e l'alimentazione del riser o metodi di fusione utilizzati in combinazione con il ferro refrigerato nel mozzo. Questo metodo occupa un ampio spazio, la resa del processo, la resa e l'efficienza produttiva sono basse e la qualità superficiale del getto è scarsa.

Dopo aver ricevuto l'incarico di produzione dei rulli del letto di raffreddamento delle fusioni in ghisa tipo roulette (più di 5700 pezzi), il primo problema da risolvere è la ricerca del processo di fusione. Il processo deve essere semplice, in modo che i lavoratori che non hanno familiarità con il casting possano operare. È necessario ridurre l'area di stampaggio e colata e soddisfare le esigenze di produzione nelle condizioni di produzione esistenti. Durante lo studio del processo di fusione, abbiamo riscontrato di nuovo problemi di materiale. La piastra del rotolo realizzata era molto fragile e non poteva essere utilizzata per la produzione. Attraverso la ricerca sul processo di fusione e sul materiale di fusione, è stato studiato un nuovo tipo di processo di fusione per le parti in ghisa della roulette e sono stati prodotti rulli qualificati.

Principali contenuti della ricerca e tecnologie chiave

1.Ricerca sui materiali

La piastra a rulli è uno dei componenti chiave delle apparecchiature del letto di raffreddamento. Richiede una buona qualità della superficie e un'elevata resistenza al calore. La resistenza al calore della ghisa dipende principalmente dalla sua resistenza all'ossidazione ad alta temperatura (cioè se il film di ossido formato sulla superficie della ghisa ha effetto protettivo) e dalla crescita della ghisa (cioè l'espansione irreversibile della dimensione di parti in ghisa che lavorano ad alte temperature). Queste due proprietà sono strettamente legate alla composizione chimica della ghisa. La robustezza e la resistenza all'urto dei getti in ghisa dipendono principalmente dal numero di elementi di lega, quindi lo studio del materiale dei getti diventa una questione molto importante. Per questo motivo abbiamo condotto una ricerca sul materiale e fatto una scelta ragionevole di composizione chimica, che non solo migliora la resistenza al calore del getto, ma garantisce anche le proprietà meccaniche del getto. Il materiale di progettazione originale del rullo è RQTSi5 e la sua composizione chimica (%) è: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS＝0.09%～0.062%, wCr＝0.089%～0.38%. Le sue proprietà meccaniche sono le seguenti: resistenza alla trazione 0.49-140MPa, durezza 220-160 HBW. La temperatura massima di esercizio è 270～750℃. A causa dell'elevato contenuto di silicio di questo materiale, la temperatura di transizione fragile della ghisa aumenta. Pertanto, la colata è molto fragile e non è adatta per la produzione di parti sensibili alla fragilità con spessore delle pareti non uniforme. La piastra a rulli appartiene alla fusione di questa struttura. Di conseguenza, la produzione è appena iniziata. A quel tempo, molti prodotti di scarto erano causati da problemi materiali. Inoltre, poiché il materiale di RQTSi900 è fragile e la resa è bassa, la maggior parte dei produttori nazionali non utilizza più questo materiale per realizzare rulli. In considerazione della situazione di cui sopra, al fine di evitare la demolizione in lotti di lamiere in rotolo e garantire l'avvio regolare del progetto di lamiere medie e pesanti, la produzione di prova di un materiale emergente per la produzione di lamiere in rotolo è diventata una priorità assoluta. Attraverso molti esperimenti e dimostrazioni, abbiamo deciso di utilizzare il nuovo materiale che abbiamo sviluppato. La sua composizione chimica è: wC=5%～3.05%, wSi=3.51%～2.9%, wMn=3.5%～0.24%, wP＝0.56%～ 0.05%, wS=0.09%～0.010%, wMo=0.030%～ 0.29%. Le sue proprietà meccaniche sono le seguenti: resistenza alla trazione 0.6～580MPa, allungamento 695%～8%, durezza 18～210 HBW. La temperatura massima di esercizio è 280～750℃. Grazie alle buone proprietà dei materiali sviluppati e all'alto tasso di rendimento, è stato riconosciuto dagli utenti.

Dopo che il materiale è stato determinato, sono stati affrontati e riusciti gli ingredienti del materiale, il processo di sferoidizzazione, l'inoculante e il processo di inoculazione, il controllo di qualità davanti al forno, ecc. Le proprietà meccaniche del rullo hanno raggiunto le migliori nella storia dell'officina della ghisa. Livello.

2. Affrontare i problemi chiave nel processo di fusione

Per ottenere ferro fuso di alta qualità dopo aver determinato la composizione chimica, è necessario un ragionevole processo di fusione. Per i getti di ghisa sferoidale resistente al calore, è particolarmente importante il trattamento di sferoidizzazione (ovvero la scelta dell'inoculante e del processo di sferoidizzazione). Le proprietà meccaniche dei getti sono buone anche quando viene processata la sferoidizzazione. Abbiamo selezionato un inoculante adatto attraverso la ricerca e sviluppato un ragionevole processo di sferoidizzazione, in modo che il ferro fuso possa essere ben sferoidizzato, il che non solo migliora la resistenza della colata, ma aumenta anche il suo allungamento e l'effetto è molto buono.

• Selezione dell'agente sferoidizzante La qualità dell'agente sferoidizzante influisce direttamente sull'effetto sferoidizzante e influisce sulla qualità del ferro fuso e dei getti. Attraverso molti esperimenti e dimostrazioni, abbiamo finalmente determinato che l'agente sferoidizzante adotta la terra rara leggera ReMg5-8, l'inoculante adotta 75SiFe e l'esclusivo inoculante a lunga durata d'azione che può migliorare significativamente la resistenza e l'allungamento della ghisa.
• Sferoidizzazione Per ottenere getti di alta qualità è molto importante anche la scelta degli inoculanti e dei processi di sferoidizzazione. Affrontando problemi chiave, abbiamo selezionato un inoculante adatto e formulato un ragionevole processo di sferoidizzazione, che non solo ha aumentato la resistenza del getto, ma ha anche aumentato il suo allungamento e l'effetto è stato molto buono.

Il processo di sferoidizzazione utilizza un sacchetto diga, che deve essere asciugato accuratamente. Le varie leghe devono essere preriscaldate. Le leghe aggiunte al sacco della diga dal basso verso l'alto sono: lega leggera di terre rare 1.8% → inoculante 0.8% → piastra di copertura o polvere di ferro (a seconda della temperatura del ferro fuso) → superficie alcalina 0.5%. Si picchiettano 2/3 del ferro e, dopo che la reazione è completata, si picchietta di nuovo il ferro fino alla quantità richiesta e si aggiungono 0.6% di ferromolibdeno, 0.6% di inoculante insieme al flusso e la scoria viene rimossa.

3. Affrontare i problemi chiave nel processo di casting

Al fine di creare un progetto di alta qualità, la nostra azienda ha avanzato requisiti superiori allo standard nazionale per la qualità della superficie, le tolleranze dimensionali e il volume di lavorazione dei rulli. Tuttavia, i rulli hanno grandi lotti e tempi stretti. Al fine di afferrare il programma, il workshop ha dovuto utilizzare alcune tecniche di casting. I lavoratori temporanei sconosciuti producono dischi in rotolo, il che pone requisiti estremamente elevati sul processo dei dischi in rotolo. Abbiamo fatto ricerche sul processo di fusione.

• Ricerca sul processo di modellazione Dalla struttura del pezzo si vede che il mozzo è più spesso ei raggi sono più sottili. Attualmente, la maggior parte dei produttori nazionali produce getti con questa struttura utilizzando la normale colata monopezzo di tipo sabbia, con riser al mozzo e porte tangenziali. Con questo processo, il tasso di rendimento del processo, il tasso di prodotti finiti sono bassi e anche l'efficienza di produzione è bassa. Se si utilizza la normale forma in sabbia per la colata di un pezzo unico, la produzione di 5,700 rotoli deve essere completata entro il tempo richiesto, 144 rotoli devono essere prodotti ogni giorno, 288 scatole di sabbia, 16 stampi in metallo e un'area di stampaggio e colata sufficiente sono richiesto, e il Complesso artigianale, incapace di operare per maestranze che non hanno dimestichezza con la fusione, e non possono soddisfare i requisiti di produzione. A tal fine, abbiamo scelto il processo di impilamento del nucleo di sabbia in resina metallica attraverso il confronto, ovvero la sabbia di resina della scatola con anima in metallo viene utilizzata per realizzare il nucleo, quindi il nucleo di sabbia viene lasciato cadere insieme e messo sull'anello della scatola per il versamento. Sono necessari solo 8 set di casse d'anima in metallo per soddisfare le esigenze di produzione adottando questo processo. Ogni sprue viene versata con 3 pile, ogni pila viene versata con 8 pezzi e una piastra inferiore viene versata con 48 pezzi contemporaneamente. A causa dell'uso del sistema di colata comune, la velocità di colata è elevata e la qualità della superficie dei getti per stampaggio in sabbia di resina è buona.
• Progettazione e produzione delle attrezzature Dopo che il processo è stato determinato, abbiamo progettato e prodotto le attrezzature richieste
• Il dosaggio, la miscelazione e la produzione di core sand. Il processo di preparazione della sabbia del nucleo è la chiave per il processo di impilamento del nucleo di assemblaggio della sabbia di resina. All'inizio della produzione, a causa del rapporto improprio tra resina e agente indurente, l'anima di sabbia era difficile da rimuovere dallo stampo metallico e la qualità superficiale dell'anima di sabbia era molto scarsa. La produzione di prova del rapporto ha infine determinato il rapporto tra resina, agente indurente e sabbia grezza e ha prodotto anime di sabbia qualificate. il peso della sabbia grezza e l'agente indurente sono il 0.45% ～ -0.224% della resina. Miscelazione: il miscelatore di sabbia S40C viene utilizzato per la miscelazione della sabbia di resina. Aggiungere la sabbia grezza pesata al miscelatore della sabbia e quindi aggiungere l'agente indurente, iniziare a mescolare per 70-100 minuti, quindi aggiungere la resina, mescolare e macinare per 1.8-2 minuti, quindi emettere la sabbia. Produzione di anima di sabbia: pulire pulire la superficie interna della cassa d'anima prima della produzione, applicare un agente distaccante, battere la sabbia in modo uniforme durante la realizzazione dell'anima e assicurarsi che le dimensioni siano precise durante la riparazione dell'anima. I nuclei preparati sono numerati in sequenza e viene utilizzata grafite a base alcolica. Spazzola la vernice due volte. Dopo che la vernice si è accesa, usa un panno asciutto per lucidare uniformemente la superficie del nucleo di sabbia.
• La scelta del sistema di colata La dimensione del sistema di colata influisce direttamente sulla qualità dei getti. Se l'area del sistema di colata è troppo piccola, si formano facilmente difetti come colata insufficiente e barriere fredde. Se è troppo grande, è difficile pulirlo dai getti. La fusione è in ghisa duttile. Quando abbiamo iniziato la produzione, abbiamo installato 4 guide interne alla testa dell'albero. Di conseguenza, il disco del rullo veniva spesso demolito a causa della pulizia del cancello. Successivamente, abbiamo selezionato un ragionevole sistema di colata attraverso esperimenti basati sulla forma e il peso dei pezzi fusi e abbiamo prodotto pezzi fusi qualificati. Sfruttiamo appieno le sue caratteristiche di espansione della grafitizzazione e di autoalimentazione e adottiamo un metodo di colata senza alimentazione di riser. Sulla testa di ogni rullo vengono aperti solo due cancelli piatti da 80 mm × 40 mm. Questo sistema di colata non solo consente di risparmiare ferro fuso, ma riduce anche le ore di lavoro per la pulizia del montante di colata e anche la qualità della superficie del getto è buona.
• Determinazione del numero di rulli impilatori Utilizzando la tecnologia di colata impilatrice, il numero di getti versati ogni volta influisce direttamente sulla qualità dei getti. Troppi pezzi fusi sono soggetti a fori di restringimento a causa della scarsa alimentazione. Troppo pochi getti, la produttività del lavoro e la resa del processo sono troppo bassi. Per garantire la qualità quando il team di ricerca ha iniziato la produzione di prova, sono stati versati solo 6 pezzi per pila. Con il continuo accumulo di esperienza di produzione, secondo il nostro attento calcolo, stiamo ora versando 8 pezzi per pila e una materozza per 3 pile. Di conseguenza, non solo garantisce la qualità dei pezzi fusi, ma migliora anche la produttività del lavoro.
• Selezione della temperatura di colata. Getti con temperatura di colata elevata sono soggetti a difetti come porosità e ritiro, mentre la temperatura di colata è troppo bassa per causare difetti come colata insufficiente e chicchi di ferro sulla superficie. Abbiamo impostato una temperatura di colata ragionevole di 1280 ～ 1300 attraverso esperimenti. ℃, produrre getti qualificati.
• Controllo del tempo di boxe. I getti sono facili da deformare se la boxe è troppo presto e influenzerà il versamento successivo. In base alle dimensioni e alla quantità dei getti, abbiamo stabilito che il tempo di battuta è di 6 ore.

Ispezione di qualità

Per garantire la qualità dei rulli prodotti, abbiamo stabilito un rigoroso sistema di ispezione: ogni rullo deve essere attaccato con un blocco di prova per il test di colata e le proprietà meccaniche, la struttura metallografica e la composizione chimica del blocco di prova sono testate al 100% . Quelli non qualificati non lasceranno la fabbrica.

Effetto di produzione

• Il disco del rullo sviluppato dal processo di impilamento a più gruppi dell'assemblaggio del nucleo di sabbia in resina metallica ha un'elevata resistenza e una buona qualità della superficie. Le sue varie proprietà superano di gran lunga il materiale di progettazione originale e soddisfano le esigenze degli utenti.
• Dopo aver adottato questo processo, il rapporto sabbia/ferro è solo 1.5:1, che è di gran lunga inferiore al livello di tecnologia avanzata domestica (3～4.5:1), risparmiando molta sabbia resinosa.
• Il processo è semplice da utilizzare e la qualità è garantita. L'officina della ghisa produceva anche rulli di alta qualità utilizzando un gran numero di operatori non qualificati.
• La produttività è aumentata di oltre il doppio, il che non solo consente di risparmiare ore di lavoro, ma consente anche di risparmiare molti costi della scatola di sabbia.
• Poiché più set di più rulli utilizzano un sistema di colata comune e non sono necessari riser, il tasso di resa di colata è del 95%, che è molto più alto del tasso di resa di processo del 70% dei metodi di processo ordinari. A causa della piccola area della sezione trasversale del sistema di iniezione, può essere pulito solo con un leggero martellamento, il che riduce notevolmente le ore di lavoro per il taglio dei getti e le colonne di colata.

Da quando la lastra in rotolo prodotta dalla nostra azienda è stata messa in produzione nello stabilimento di lamiere medie e pesanti, ha funzionato bene, funzionando regolarmente e senza intoppi e non si sono verificati graffi sul letto freddo, urti sulla lamiera d'acciaio o deviazione del piastra in acciaio a causa della qualità della piastra del rullo. L'efficienza garantisce il normale funzionamento della produzione della nostra fabbrica e crea buoni benefici economici.

Conclusione

Attraverso la ricerca sul materiale e sul processo di colata della piastra a rulli, abbiamo completato l'attività di colata della piastra a rulli in tempo e in qualità e quantità, ponendo le basi per l'avvio regolare del progetto della piastra media e pesante della nostra azienda. Grazie all'elevata efficienza di questo processo e alla buona qualità superficiale dei getti, sulla base del completamento dei nostri rulli del letto di raffreddamento, abbiamo intrapreso più di 20,000 attività di produzione di rulli da Lingang, Xianggang e altri produttori. Le prospettive di promozione e applicazione sono ampie ed economiche. I vantaggi sono molto significativi.

Si prega di conservare la fonte e l'indirizzo di questo articolo per la ristampa:Il processo di fusione delle parti in ghisa della roulette 

Minghe Casting Company si dedica alla produzione e alla fornitura di parti di colata di qualità e ad alte prestazioni (la gamma di parti di pressofusione di metalli comprende principalmente Pressofusione a parete sottile,Pressofusione a camera calda,Pressofusione a camera fredda), servizio rotondo (servizio di pressofusione,Lavorazione cnc,Costruzione di stampi, Trattamento della superficie). Qualsiasi pressofusione di alluminio personalizzata, magnesio o pressofusione di zama/zinco e altri requisiti di getti sono invitati a contattarci.

Sotto il controllo di ISO9001 e TS 16949, tutti i processi vengono eseguiti attraverso centinaia di macchine per pressofusione avanzate, macchine a 5 assi e altre strutture, che vanno dai blaster alle lavatrici Ultra Sonic. Minghe non solo dispone di attrezzature avanzate ma anche di professionisti team di ingegneri esperti, operatori e ispettori per realizzare il progetto del cliente.

Produttore conto terzi di pressofusioni. Le capacità includono parti in pressofusione di alluminio a camera fredda da 0.15 libbre. a 6 libbre, impostazione del cambio rapido e lavorazione. I servizi a valore aggiunto includono lucidatura, vibrazione, sbavatura, granigliatura, verniciatura, placcatura, rivestimento, assemblaggio e lavorazione con utensili. I materiali lavorati includono leghe come 360, 380, 383 e 413.

Assistenza alla progettazione di pressofusione di zinco/servizi di ingegneria concorrente. Produttore personalizzato di pressofusioni di zinco di precisione. È possibile produrre fusioni in miniatura, pressofusioni ad alta pressione, fusioni multi-slitta, fusioni in conchiglia convenzionali, pressofuse unitarie e indipendenti e fusioni a cavità sigillata. I getti possono essere prodotti in lunghezze e larghezze fino a 24 pollici con una tolleranza di +/- 0.0005 pollici.  

Produttore certificato ISO 9001:2015 di pressofusione di magnesio, le funzionalità includono pressofusione di magnesio ad alta pressione fino a 200 tonnellate di camera calda e 3000 tonnellate di camera fredda, progettazione di utensili, lucidatura, stampaggio, lavorazione, verniciatura a polvere e liquida, controllo di qualità completo con funzionalità CMM , montaggio, imballaggio e consegna.

Certificato ITAF16949. Il servizio di casting aggiuntivo include colata di investimento,colata in sabbia,Colata per gravità, Colata di schiuma persa,Colata centrifuga,Colata sotto vuoto,Colata in stampo permanente,.Le funzionalità includono EDI, assistenza ingegneristica, modellazione solida ed elaborazione secondaria.

Industrie di colata Casi di studio di parti per: automobili, biciclette, aerei, strumenti musicali, imbarcazioni, dispositivi ottici, sensori, modelli, dispositivi elettronici, custodie, orologi, macchinari, motori, mobili, gioielli, maschere, telecomunicazioni, illuminazione, dispositivi medici, dispositivi fotografici, Robot, sculture, apparecchiature audio, attrezzature sportive, utensili, giocattoli e altro ancora. 

Cosa possiamo aiutarti a fare dopo?

∇ Vai alla home page per Pressofusione Cina

By Minghe produttore di pressofusione |Categorie: Articoli utili |Materiali Tag: Fusione di alluminio, Colata di zinco, Colata di magnesio, Colata di titanio, Colata in acciaio inossidabile, Fusione di ottone,Fusione in bronzo,Cast video,Storia dell'azienda,Pressofusione di alluminio |Commenti disabilitati